制造企業生產物流流程設計與看板管理

　　生產物流是企業物流的關鍵環節，從物流的范圍分析，企業生產系統中物流的邊界起于原材料、外購件的投入，止于成品倉庫。它貫穿生產全過程，橫跨整個企業（車間、工段），其流經的范圍是全廠性的、全過程的。物料投入生產后即形成物流，并隨著時間進程不斷改變自己的實物形態（如加工、裝配、儲存、搬運、等待狀態）和場所位置（各車間、工段、工作地、倉庫）。

　　從物流屬性分析，企業生產物流是指生產所需物料在時間和空間上的運動全過程，是生產系統的動態表現。換言之，物料（原材料、輔助材料、零配件、在制品、成品）經歷生產系統各個生產階段或工序的全部運動過程就是生產物流。

　　從生產工藝角度分析，生產物流是指企業在生產工藝中的物流活動，即物料不斷地離開上一工序，進入下一工序，不斷發生搬上搬下、向前運動、暫時停滯等活動。這種物流活動是與整個生產工藝過程伴生的，實際上已構成了生產工藝過程的一部分。

　　因此，生產物流是企業生產活動與物流活動的有機結合，對生產物流流程的優化設計離不開對企業生產因素的考慮，二者是不可分割的。生產物流的優化設計主要從三個方面入手：第一，生產流程對物流線路的影響；第二，生產能力對物流設施配備的要求；第三，生產節拍對物流量的影響。

　　生產流程優化

　　生產流程是指制造系統中生產技術、設施、能力等結構化因素的有機組合，即按照一定工藝順序，從生產材料準備和零部件配套到零部件生產、生產總裝，制造加工出產品的一個完整的產品制造加工過程。

　　生產流程可以從不同的視角進行分類。如從設備的先進程度可分為技術密集型和勞動密集型；從產品形成的特點可以分成裝配型（如機械制造企業產品）、分解型（如化工企業產品，原料在加工過程中產出多種產品）以及調整型（如鋼鐵企業產品，原材料的形狀和性能在加工過程中不斷改變而制成的產品）。屬于機械制造企業，所以其生產流程基本是以產品為導向的裝配型流程建立的。生產流程是物流路線優化的基礎，在加工裝配企業中首先應明確產品的生產流程，然后根據生產流程進一步確定最優的物流線路。

　　一個成熟的生產流程的建立，需要從各方面考慮，經過長時間的經驗積累，不斷在實踐中改進來完成。這類圖表的應用可以清楚地確定出物流線路的關鍵數據要素，通過分析計算能夠合理地選擇出生產過程中物流線路的最優方案。

　　生產能力計算

　　企業所需物流設施的配備要求，一般來說是與企業的生產能力成正相關的。因此，在確定物流設施配備的時候，應主要考慮企業的生產能力狀況，根據生產能力確定企業物流設施的配備。

　　生產能力是指企業的固定資產在一定時期內，在一定的技術條件下，經過綜合平衡后，所能生產的一定種類產品的最大可能產量。固定資產是指設備、生產面積等等，在計算生產能力時，不考慮勞動力不足或是物資供應中斷等不正常現象。生產能力以實物指標為計算單位，流水線的生產能力通常采用輪班、小時等作為時間單位。

　　生產能力以實物指標為指標作為計量單位，主要的產品是重型車橋，有幾百種型號。在確定生產能力時，就以生產頻率最高的斯太爾中后橋計算。生產能力以實物指標為指標作為計量單位，在計量單位確定之后，生產能力測算公式如下：

　　M=Fe×S/T

　　式中：M———年生產能力；

　　Fe———單臺設備年有效工作時間（h）；

　　S———設備組內相同設備數；

　　T———單位產品臺時定額（臺時/件）。

　　生產節拍確定

　　流水線生產能力確定以后，就可以根據能力制定生產計劃。生產計劃確定以后，就可以根據計劃確定生產節拍了，而只有根據生產節拍才能準確地確定出企業的物流量。

　　節拍是流水線上出產兩個相同制品的時間間隔。節拍是組織大量流水生產的依據，也是確定生產物流量的依據。節拍的大小取決于計劃期生產任務的數量和完成任務的時間。其計算公式為

　　C=Fe/N

　　式中：Fe———計劃期內有效工作時間；

　　N———計劃期生產任務數量(含廢品數)。

　　按照上式計算出的節拍稱為計劃節拍或平均節拍。流水線上實際出產兩個相同制品的時間間隔為該工序的工作節拍。其計算公式為

　　Ci=ti/Si

　　式中：ti———工序單件時間；

　　Si———該工序的工作地數量。

　　多對象流水線生產有兩種基本形式，一種是可變流水線，在計劃期內成批輪番生產多種產品；另一種是混合流水線，在同一時間內流水線上混合的生產多種產品。對于可變流水線節拍確定可以采用代表產品換算法或勞動量比例分配法，對于混合流水線節拍確定可以按產品組計算節拍，組節拍C組等于有效作業時間Fe與組數N組的比值。

　　生產過程中看板管理的應用

　　準時化生產（Just in Time）是目前汽車工業普遍采用的一種先進的生產組織管理模式，而看板管理又是JIT生產方式中一種重要的管理手段，看板是一種輔助工具（載體），是一種用于生產現場控制的作業方法。生產流程設計的合理與否直接影響著生產現場的控制和生產效率。實施看板管理的目的是嚴格控制前后車間、前后工序之間的在制品周轉數量，從而達到減少在制品儲備的目的。看板管理采取的是取貨制，也就是拉動式生產方式，裝配線上需什么零部件，需要多少零部件，自行去取，不多也不少，沒有多余的在制品。前工序在被提取零部件后，由于儲備減少，再向它的前一工序提取數量的毛坯立即加工，以補充被提走的數量。這樣，從最后一道工序走，步步向前追溯，直到原材料準備部門，使每個生產部門都連鎖地同步運行起來。使用現場物流處于最佳狀態，做到“準時領取”、“準時轉運”、“準時生產”。看板管理的拉動式生產結構如圖所示。下面主要介紹看板管理在的應用。

　　JIT生產方式有其獨有的特點，它只向最后一道工序以外的各工序發出每月大致的生產品種和數量計劃（月度生產計劃大綱），作為車間安排生產作業的一個參照標準，而真正作為生產指令的只有下到裝配車間的總成裝配排產順序表，其余工序作業現場沒有任何生產計劃表或生產指令，只是在需要的時候通過“看板”由從后工序向前工序傳遞的次序傳達生產指令。生產指令是從裝配車間發出的，物流中心具體負責實施，當裝配車間用完一箱零件后，就把取貨看板掛到看板架上，物流中心負責帶著取貨看板和空工位器具到上一道工序（車間）去取相應數量的零件，上道工序再從它的上一道工序領取相應數量的零件進行加工，以補充被取走的數量，依次類推，直到原材料供應部門。看板跟著零件走，沒有看板不取貨，沒有看板不生產，防止“過量制造”，“過量運送”。這樣大大降低了在制品儲備數量，減少了資金占用。看板管理還是貫徹“目視管理”的工具，“看板”與在制品同時在一起存放，只要一看“看板”標明的件號和數量，就可以一目了然地知道在制品的品種和數量。通過實施看板管理極大地提高了生產物流和現場管理水平。