提高瓦楞紙板粘合強度的探討
http://www.dcyhziu.cn 2007/6/26 源自:中華職工學習網 【字體：
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在瓦楞紙板生產實踐中,特別是生產高檔出口箱的紙板,其粘合強度是一項非常生要的檢測指標.
瓦楞紙板粘合強度不高的主要表現
一般情況下,瓦楞紙板粘合強度不高主要表現在:里紙與瓦楞粘合不牢;單面板與芯紙的粘合有部分脫離.具體現象為:
里紙與瓦楞粘合不牢
以生產A單面紙板為例,里紙與A瓦粘合不牢時經常出現在主要問題:1不用剝離器就憑手剝離里紙與A瓦,可整張哐大面積剝離下來,并在粘合處只出現拉毛或輕微拉毛,嚴重時無拉毛呈假粘現象.而正常的粘合強度要求,應只能揭掉里紙紙幅層約2/3,且不規則,而余下約1/3的薄層緊緊地粘在瓦楞楞峰上.若用剝離器剝離,在瓦楞峰上應留下約3~4m/m寬的如嬋翼般的紙層和里紙粘合處嚴重拉毛；2剝離后在里紙的粘合處和瓦楞楞峰上，能看見一道略帶毛刺的黏合劑微黃色糊化痕跡。從生產過程中看，采用一般掛面紙作里紙粘合效果還稍好，但采用進口牛皮箱紙板或國產紙質較好的紙作里紙，其粘合強度就差，若再配以高強度或進口瓦楞原紙，其效果就更差。
單面板與中間夾芯紙的粘合不佳，產生部分脫膠
以常見AB瓦為例，在生產過程中，當A單面板與B單面板貼合烘干后，產生部分脫膠現象，一般稱之為“中夾處脫膠”。主要表現在：已烘干成型的紙板兩邊或一邊的中夾粘合處，用手輕輕剝離，A單面板與B單面板不是同芯紙緊緊粘在一起，而能輕易地部分分離約15cm左右。在脫膠后的中夾紙面上和瓦楞峰上卻又能看到明顯的有足夠的黏合劑并已糊化。粘合處一般表現為假粘或輕微拉毛，此種紙板在成箱過程中不易發現，而在成箱后，最易發生自然脫膠的“雙蓋”現象，對廠家造成人力、物力和信譽等損失。
產生瓦楞紙板粘合強度不高的原因與對策
產生以上情況有多方面的因素，但其主要原因有如下幾方面：
與原紙有關
通常我們進口的牛皮箱紙板和國產的箱紙板一般有兩種：一種是用原生木槳生產，另一種是再生槳作基紙，原生槳作掛面。由于生產箱板紙的原料絕大部分是針葉松木，紙張在生產中有的進行了施膠抗水處理，有的表面進行了壓光，故此紙板的緊度、強度、光滑芭以及潑水度均較好，所以黏合劑的滲透力和粘結力較弱。其次，原紙的水份也有很大的影響。無論是國產還是進口的原紙，作為生產線使用，均為卷筒紙，在運輸和存放過程中，受自然環境和濕度的影響，特別是瓦楞原紙，往往產生同卷紙張的水份不勻，如卷紙外層和兩側的水份均偏高，還有不同廠家的生產工藝不同和材料差異，其吸水程度也不同。水份過高亦影響黏合劑的粘結力。
與設備的操作控制有關
生產瓦楞紙板的單面機,無論是進口機還是國產機其運行原理和結構基本是相同的,制作單面瓦楞紙板均是由上\下瓦楞輥的旋轉熱壓而成瓦楞.糊輥轉動將糊盤中的黏合劑帶起,再與下瓦楞接觸,將黏合劑滾壓在瓦楞峰上,下瓦楞輥繼續轉動與壓力輥接觸時,將瓦楞與里紙熱壓粘合.這里就存在一個問題,由于瓦楞上膠后,和里紙(壓力輥)接觸時有一個距離,這段距離約法15cm，瓦楞紙又是緊貼在下瓦楞輥上，下瓦楞輥的表面溫度一般在160度以上，而瓦楞峰上的黏合劑是非常薄的一層，加之瓦楞紙在壓制過程中的本身溫度很高，因此在這段距離中，黏合劑受熱而接近于半糊化狀態或膠質狀態，在與壓力輥擠壓時由于是線接觸，不能瞬間完成糊化，而要等到上烘干機時的第二次受熱才能完全糊化，所以影響粘合強度，若車速一慢，黏合劑已進入糊化狀態，便已失去了粘結力，故此效果會更差。
與黏合劑有關
我們通常制作瓦楞紙板采用的是玉米淀粉黏合劑，它的主要成份是玉米淀粉、水、NAOH和硼吵，這就是涉及到原料的成份、質量和配比及制作工藝。配比包括水比、堿比和硼砂的比例，以及載體與主體的比例，制作工藝主要是時間的掌握和攪拌時間的控制。因黏合劑的原因引起的粘合不好，一般表現為黏合劑的粘度不夠和糊化溫度偏低或偏高。其次是黏合劑的偏生或過熟以及不均勻所致。
以上是影響單面紙板粘合不牢的主要因素，當然還有溫度、壓力等等也會引起粘合不佳。那么如何控制這些因素呢？應從這幾方面采取對策與措施：
1、控制原紙水份，對進廠原紙的水份應控制在12%以下；原紙存放應豎著堆放，地面鋪墊防潮層，上機時檢測原紙兩側水份的偏差，高速加熱器的受熱面積，使進入單面機的紙張水份一致。若瓦楞原紙的水份分布不均或偏差過大，應打開噴氣閥進行水份調節。
2、必要時在里紙（或中夾）加熱器安裝噴氣（霧）裝置調節水份的均勻度和改變紙面的粘 結力。
3、降低黏合劑在粘合前糊化的可能性和提高黏合劑在粘合時瞬間糊化的可能性。在保證瓦楞成型良好的情況下，降低下瓦楞輥的溫度，提高壓力輥的表面溫度和里紙的本身溫度；加大各預熱器的受熱面積，提出高車速，換、接紙速度要快，并適當保證車速；糊盤的黏合劑要處于較快循環流動中，并注意保持黏合劑的冷卻。
4、調整黏合劑的配比和制作工藝。黏合劑的粘度應在80-100秒（涂-4#杯）為宜，糊化溫度應在60-65度為宜。必要時將單面機與上膠機的黏合劑分別配比，分別制作。
5、檢查各輥的工作間隙，誤差應控制在0.05mm以內。
6、操作時隨時注意各輥工作壓力是否均衡，各加熱器的氣壓、溫度及冷凝水的排出是否正常。
7、檢查各輥的平衡與跳動，尤其是涂膠輥是否變形、翹曲．
產生瓦楞紙板成型后部分脫膠的原因與對策
產生瓦楞紙板中夾脫膠現象的主要原因是由于各層紙板在生產過程中水份分布不均所致．如果是紙板兩邊均脫膠，一般有三個原因：一是單面紙板本身兩側水份較高；二是單面紙板在制作過程中，由于瓦楞和里紙（中夾）已粘合，在瓦楞槽中由于紙張本身和黏合劑中的水份均向兩邊順瓦槽蒸發，故造成兩邊吠收部分水份而偏高，使之不均衡；三是在烘干過程中，烘道烘干毯抬得偏高，黏合劑是在貼合烘干中糊化，并與各層紙板在烘道中再次蒸發水份，其水份均往兩側蒸發，造成兩邊水份過高引起脫膠．透氣性強和太水性強的纖維毯尚好，若是帶橡膠的毯效果就更差．如果是一邊出現脫離一般為兩方面原因：一是紙板在烘干機中（指低于設備設計幅寬的紙板）偏離一邊，水份向一邊蒸發；二是有的廠家為了解決干燥問題，在天橋上的一側加風扇所致．其實這樣的做法并不科學，更加劇了水份的不均勻，往往造成無風扇的一側水份偏高．
為了解決上述問題，可采取以下措拖：
1、盡量在天橋上不要形成堆積，讓其通幾良好而自然散熱，保持水份一致。
2、紙板進入烘道中應居中，并按紙板的成型厚度要求調整地毯的高度，檢查烘道壓毯的平等度。
3、檢查和調整上膠機的預熱器溫度和上膠量的一致性。
4、調整熱板溫度，檢查排水性是否良好，保持熱板兩邊的溫度一致。
5、保證貼面箱紙板進入烘道的干度，降低水份蒸發。
6、進廠后的紙張保證儲存15天后才上機使用。
瓦楞紙板粘合強度不高的主要表現
一般情況下,瓦楞紙板粘合強度不高主要表現在:里紙與瓦楞粘合不牢;單面板與芯紙的粘合有部分脫離.具體現象為:
里紙與瓦楞粘合不牢
以生產A單面紙板為例,里紙與A瓦粘合不牢時經常出現在主要問題:1不用剝離器就憑手剝離里紙與A瓦,可整張哐大面積剝離下來,并在粘合處只出現拉毛或輕微拉毛,嚴重時無拉毛呈假粘現象.而正常的粘合強度要求,應只能揭掉里紙紙幅層約2/3,且不規則,而余下約1/3的薄層緊緊地粘在瓦楞楞峰上.若用剝離器剝離,在瓦楞峰上應留下約3~4m/m寬的如嬋翼般的紙層和里紙粘合處嚴重拉毛；2剝離后在里紙的粘合處和瓦楞楞峰上，能看見一道略帶毛刺的黏合劑微黃色糊化痕跡。從生產過程中看，采用一般掛面紙作里紙粘合效果還稍好，但采用進口牛皮箱紙板或國產紙質較好的紙作里紙，其粘合強度就差，若再配以高強度或進口瓦楞原紙，其效果就更差。
單面板與中間夾芯紙的粘合不佳，產生部分脫膠
以常見AB瓦為例，在生產過程中，當A單面板與B單面板貼合烘干后，產生部分脫膠現象，一般稱之為“中夾處脫膠”。主要表現在：已烘干成型的紙板兩邊或一邊的中夾粘合處，用手輕輕剝離，A單面板與B單面板不是同芯紙緊緊粘在一起，而能輕易地部分分離約15cm左右。在脫膠后的中夾紙面上和瓦楞峰上卻又能看到明顯的有足夠的黏合劑并已糊化。粘合處一般表現為假粘或輕微拉毛，此種紙板在成箱過程中不易發現，而在成箱后，最易發生自然脫膠的“雙蓋”現象，對廠家造成人力、物力和信譽等損失。
產生瓦楞紙板粘合強度不高的原因與對策
產生以上情況有多方面的因素，但其主要原因有如下幾方面：
與原紙有關
通常我們進口的牛皮箱紙板和國產的箱紙板一般有兩種：一種是用原生木槳生產，另一種是再生槳作基紙，原生槳作掛面。由于生產箱板紙的原料絕大部分是針葉松木，紙張在生產中有的進行了施膠抗水處理，有的表面進行了壓光，故此紙板的緊度、強度、光滑芭以及潑水度均較好，所以黏合劑的滲透力和粘結力較弱。其次，原紙的水份也有很大的影響。無論是國產還是進口的原紙，作為生產線使用，均為卷筒紙，在運輸和存放過程中，受自然環境和濕度的影響，特別是瓦楞原紙，往往產生同卷紙張的水份不勻，如卷紙外層和兩側的水份均偏高，還有不同廠家的生產工藝不同和材料差異，其吸水程度也不同。水份過高亦影響黏合劑的粘結力。
與設備的操作控制有關
生產瓦楞紙板的單面機,無論是進口機還是國產機其運行原理和結構基本是相同的,制作單面瓦楞紙板均是由上\下瓦楞輥的旋轉熱壓而成瓦楞.糊輥轉動將糊盤中的黏合劑帶起,再與下瓦楞接觸,將黏合劑滾壓在瓦楞峰上,下瓦楞輥繼續轉動與壓力輥接觸時,將瓦楞與里紙熱壓粘合.這里就存在一個問題,由于瓦楞上膠后,和里紙(壓力輥)接觸時有一個距離,這段距離約法15cm，瓦楞紙又是緊貼在下瓦楞輥上，下瓦楞輥的表面溫度一般在160度以上，而瓦楞峰上的黏合劑是非常薄的一層，加之瓦楞紙在壓制過程中的本身溫度很高，因此在這段距離中，黏合劑受熱而接近于半糊化狀態或膠質狀態，在與壓力輥擠壓時由于是線接觸，不能瞬間完成糊化，而要等到上烘干機時的第二次受熱才能完全糊化，所以影響粘合強度，若車速一慢，黏合劑已進入糊化狀態，便已失去了粘結力，故此效果會更差。
與黏合劑有關
我們通常制作瓦楞紙板采用的是玉米淀粉黏合劑，它的主要成份是玉米淀粉、水、NAOH和硼吵，這就是涉及到原料的成份、質量和配比及制作工藝。配比包括水比、堿比和硼砂的比例，以及載體與主體的比例，制作工藝主要是時間的掌握和攪拌時間的控制。因黏合劑的原因引起的粘合不好，一般表現為黏合劑的粘度不夠和糊化溫度偏低或偏高。其次是黏合劑的偏生或過熟以及不均勻所致。
以上是影響單面紙板粘合不牢的主要因素，當然還有溫度、壓力等等也會引起粘合不佳。那么如何控制這些因素呢？應從這幾方面采取對策與措施：
1、控制原紙水份，對進廠原紙的水份應控制在12%以下；原紙存放應豎著堆放，地面鋪墊防潮層，上機時檢測原紙兩側水份的偏差，高速加熱器的受熱面積，使進入單面機的紙張水份一致。若瓦楞原紙的水份分布不均或偏差過大，應打開噴氣閥進行水份調節。
2、必要時在里紙（或中夾）加熱器安裝噴氣（霧）裝置調節水份的均勻度和改變紙面的粘 結力。
3、降低黏合劑在粘合前糊化的可能性和提高黏合劑在粘合時瞬間糊化的可能性。在保證瓦楞成型良好的情況下，降低下瓦楞輥的溫度，提高壓力輥的表面溫度和里紙的本身溫度；加大各預熱器的受熱面積，提出高車速，換、接紙速度要快，并適當保證車速；糊盤的黏合劑要處于較快循環流動中，并注意保持黏合劑的冷卻。
4、調整黏合劑的配比和制作工藝。黏合劑的粘度應在80-100秒（涂-4#杯）為宜，糊化溫度應在60-65度為宜。必要時將單面機與上膠機的黏合劑分別配比，分別制作。
5、檢查各輥的工作間隙，誤差應控制在0.05mm以內。
6、操作時隨時注意各輥工作壓力是否均衡，各加熱器的氣壓、溫度及冷凝水的排出是否正常。
7、檢查各輥的平衡與跳動，尤其是涂膠輥是否變形、翹曲．
產生瓦楞紙板成型后部分脫膠的原因與對策
產生瓦楞紙板中夾脫膠現象的主要原因是由于各層紙板在生產過程中水份分布不均所致．如果是紙板兩邊均脫膠，一般有三個原因：一是單面紙板本身兩側水份較高；二是單面紙板在制作過程中，由于瓦楞和里紙（中夾）已粘合，在瓦楞槽中由于紙張本身和黏合劑中的水份均向兩邊順瓦槽蒸發，故造成兩邊吠收部分水份而偏高，使之不均衡；三是在烘干過程中，烘道烘干毯抬得偏高，黏合劑是在貼合烘干中糊化，并與各層紙板在烘道中再次蒸發水份，其水份均往兩側蒸發，造成兩邊水份過高引起脫膠．透氣性強和太水性強的纖維毯尚好，若是帶橡膠的毯效果就更差．如果是一邊出現脫離一般為兩方面原因：一是紙板在烘干機中（指低于設備設計幅寬的紙板）偏離一邊，水份向一邊蒸發；二是有的廠家為了解決干燥問題，在天橋上的一側加風扇所致．其實這樣的做法并不科學，更加劇了水份的不均勻，往往造成無風扇的一側水份偏高．
為了解決上述問題，可采取以下措拖：
1、盡量在天橋上不要形成堆積，讓其通幾良好而自然散熱，保持水份一致。
2、紙板進入烘道中應居中，并按紙板的成型厚度要求調整地毯的高度，檢查烘道壓毯的平等度。
3、檢查和調整上膠機的預熱器溫度和上膠量的一致性。
4、調整熱板溫度，檢查排水性是否良好，保持熱板兩邊的溫度一致。
5、保證貼面箱紙板進入烘道的干度，降低水份蒸發。
6、進廠后的紙張保證儲存15天后才上機使用。
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