堿循環工藝特點
混聯法堿循環，充分說明了混聯法工藝特點和生產組織狀況。
A、混聯法工藝是密閉型的，所以拜耳……燒結兩系統間生產能力有一定制約。就是說，混聯法的主要聯合點：拜耳法產出的赤泥，必須為燒結法所平衡（消耗）；燒結法向拜耳法供應的種分母液必須滿足拜耳法系統的堿輸出（含損失）需要，混聯法才能平衡。其生產波動的緩沖靠熟料倉、種分槽和堿赤泥漿貯槽。從這方面看，混聯法同串聯、并聯聯合法一樣，燒結法從屬于拜耳法。
B、燒結法有完整的生產流程，有獨立的堿循環系統，除對拜耳法系統有從屬的一面外，尚有獨立的一面。就是說，當燒結法生產能力有富余時，可以加大其流量，從而擴大其堿循環量，獲得比與拜耳法平衡的更多的氧化鋁產量。這一點，不同于串聯、并聯聯合法。混聯法命名之根據，就在于此。
C、原則上，拜耳法流程不能獨立，受燒結法生產能力，即燒結法向拜耳法補堿量和燒結法本身堿循環量的限制。就是說，當燒結法生產能力不足時，拜耳法富余的生產能力將不能充分發揮，如果以外排赤泥來挖掘其富余能力，只有在拜耳法以燒堿補充堿輸出量，才能不破壞混聯法的堿平衡關系。從混聯法堿平衡特點出發，發揮其綜合生產能力的途徑是選擇與堿循環有關的主工技術指標。主要技術指標的選擇，要考慮礦石A/S，拜耳……燒結兩大系統設備能力，經綜合平衡來確定。
混聯法堿循環工藝流程
堿法生產氧化鋁存在一個堿循環問題。所謂堿循環，實際上就是氧化鋁生產中液量（堿、水）的循環。生產方法不同，堿循環方式不同，循環堿量與生產規模成正比。
混聯法工藝堿循環最為復雜。它依靠補充純堿來彌補生產過程中堿的化學、機械損失，保持多個（主要是兩個）堿循環系統的平衡，周而復始，溶出一批一批鋁土礦，獲得氧化鋁，排出赤泥。混聯法兩個主要的堿循環系統是：
A、拜耳法赤泥及附液、濕堿及附液和一部分燒結法種分母液、氫氧化鋁附液間的，通過熟料、蒸發母液貫穿于混聯法流程的拜耳……燒結間的堿循環。
B、碳分蒸發母液、熟料、燒結法精液、碳分母液、碳分蒸發母液間的燒結法全流程的堿循環。
另外，尚有拜耳法的種分蒸發母液、原礦漿、精液、種分母液、種分蒸發母液的全流程堿循環；燒結法內部的碳分母液、精液間的和種分母液、精液間的局部流程的堿循環等。
混聯法的工藝特點
混聯法在吸收我國傳統燒結法氧化鋁生產技術及經驗的基礎上，探索總結出了一系列適合中國鋁土礦資源特點的氧化鋁生產技術及經驗。
A、拜耳法生產方面。采取鋁礦石配石灰溶出法，既降低了溶出溫度，改善了溶出效果，又減少了苛性堿的流程損耗。用適當多配礦，少配循環母液，改平衡溶出為不平衡溶出工藝，提高了拜耳法循環效率，達到了增產、節能、降耗的目的。以分解初溫低、中間降溫、高種子比、活性晶種的方法，提高了種分分解率。用適當降低蒸發母液堿濃度，提高精液濃度的方法。降低系統蒸發量，從而使蒸發汽耗降低。
B、燒結法生產方面，利用燒結法廠堿比、鈣比不飽和配方經驗、又結合混聯法中物料TiO2高的特點，增加鈣的配入量，使TiO2生成CaO.
TiO2,,提高了熟料的溶出性能。在生料中利用生料加煤技術抑制生產系統Na2SO4過多積累對蒸發造成的困難。在熟料溶出方面，利用中等濃度Na2CO3，采用低苛性化系數溶出的方法，防止赤泥膨脹變性，提高熟料凈溶出率，以此達到較好的氧化鋁回收率、堿耗低的目的。應用絮凝沉降技術，改沉降過濾器為沉降槽分離赤泥，極大地減輕了工人的勞動強度和作業環境，同時隆胸了電耗。在燒結法粗液脫硅中利用拜耳法赤泥作種子，提高了精液的硅量指數，對提高產品質量，提高熟料產出率起到較大作用。在分解中，炭分氫氧化鋁全部用作拜耳法種子分解的種子，對于降低產品中的SiO2值，改善產品質量，起到一定作用。
混聯法工藝流程
目前我國混聯法生產氧化鋁的工藝是：以串聯法為主體，兼有在燒結法系統中添加部分高硅鋁礦石來穩定燒結法系統的工藝技術條件，并充分發揮拜耳法與燒結法兩部分的生產能力。在這種工藝流程中，拜耳法系統處理低硅鋁礦石，燒結法系統除處理拜耳法赤泥，進一步回收其剩余的氧化鋁和氧化鈉，由此達到堿耗低、氧化鋁回收率高的目的。同時，燒結法系統還能處理一部分高硅鋁礦石，為綜合利用礦山資源創造了條件，拜耳法系統用的苛性堿由燒結法系統補充，有利于降低生產成本。在混聯法中，拜耳法產品含硅低、含鐵高，而燒結法產品含硅高、含鐵低，這兩種產品混合后，互相補充，能產出較優質的氧化鋁產品。
混聯法的優點：
（1）拜耳法系統的赤泥，用燒結法回收其中的氧化鋁和氧化鈉，提高了氧化鋁的總回收率，降低了堿耗，例如在處理鋁硅比平均為8.5的礦石時，氧化鋁總回收鋁為90--91%，蘇打消耗低于60Kg/t氧化鋁。
（2）在燒結法系統中配制生料漿時添加相當數量的低品位礦石，既提高了熟料鋁硅比，改善了燒結過程，同時也有效的利用了一部分低品位礦石。通過碳分生產一部分氫氧化鋁，使拜耳法與燒結法部分的產能可以靈活的調節。
（3）以廉價的蘇打加入燒結法，以補償生產過程中苛性堿的損失
缺點：混聯法流程相當長，設備繁多，很多作業過程互相牽制等等
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