電泳施工中常見漆膜缺陷及防止辦法
http://www.dcyhziu.cn 2007/6/26 源自:中華職工學(xué)習(xí)網(wǎng) 【字體：
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雖然電泳涂裝是大量操作變量的動態(tài)平衡，操作人員不時地對電泳涂裝工藝的控制參數(shù)進行監(jiān)控和調(diào)整，就可以獲得良好的外觀、膜厚和物理特性。因此，當(dāng)檢測出漆膜缺陷時，就應(yīng)對它進行一系列準(zhǔn)確、可靠的分析，然后及時提出解決辦法。電泳施工中最常見的漆膜缺陷有涂膜粗糙、縮孔、針孔、花斑、涂膜過薄、涂膜過厚、水痕、工件內(nèi)表面涂膜過薄等，造成這些缺陷的原因不是單一的因素，下面簡單介紹一下漆膜缺陷的原因及防止辦法。
（一）漆膜粗糙（肉眼可見小顆粒）
1.產(chǎn)生原因
①槽液顏基比過高。
②進入電泳槽的被涂工件及掛具不干凈。
③電泳槽由于過濾不良，使槽液雜質(zhì)離子過多，電導(dǎo)率偏高。
④槽液中助溶劑含量偏低。
2.防治方法
①與供應(yīng)商協(xié)商，提供低顏基比涂料，以便調(diào)整槽液。
②加強前處理液的過濾，降低磷化液的殘渣含量，嚴(yán)格控制磷化后沖洗的水質(zhì)，以及浮在工件表面上的磷化殘渣；定時清洗掛具疏松污垢等。
③加強電泳槽液的過濾。定期清洗、更換過濾裝置，嚴(yán)格控制槽液的PH值和堿性物質(zhì)的帶入，防止樹脂析出。
④定期檢測槽液溶劑的含量，若偏低應(yīng)及時補加溶劑。以確保槽液的穩(wěn)定。
（二）縮孔、陷穴
1.產(chǎn)生原因
①槽液顏基比失調(diào)，顏料含量低。
②被涂工件前處理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、塵埃等。
③槽液中混入油污、塵埃、油飄浮在槽液面或乳化在槽液中。
④電泳后沖洗液混入油污。
⑤外來油污污染電泳涂膜。
⑥烘干室內(nèi)不干凈、循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油。
2.防止方法
①調(diào)整槽液的顏基比，補加色漿提高顏料含量。
②加強被涂工件脫脂工序的管理，確保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循環(huán)系統(tǒng)安裝除油過濾裝，同時檢查油污染來源，以便徹底清除油法。
④加強后沖洗液水質(zhì)的檢測，定期清洗更換過濾袋，以確保后沖洗水過濾質(zhì)量。
⑤保持涂裝環(huán)境潔凈，清除對涂裝有害的物質(zhì)，尤其是含有機硅物質(zhì)源（如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結(jié)劑、密封膠等），涂裝車間及相關(guān)車間的設(shè)備及工藝介質(zhì)所使用的原材料和輔助材料都不能含有酯酮。
⑥按工藝規(guī)定，定期清掃烘干室，保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔。
（三）針孔
1.產(chǎn)生的原因
①槽液中雜質(zhì)離子含量過高，施工電壓偏高，電解反應(yīng)加劇，被涂工件表面產(chǎn)生氣體等。
②槽液溫度偏低，或攪拌不充分，助溶劑含量偏低。
③電泳涂裝后被涂工件出槽清洗不及時，濕涂膜產(chǎn)生再溶解現(xiàn)象。
④工件帶電入槽、槽液液面流速低、有氣泡堆積，泡沫隨著被涂工件表面上形成針孔。
2.防止方法
①加強控制槽液中的雜質(zhì)離子的濃度，定期檢測槽液各種離子濃度，若超過工藝規(guī)定值，應(yīng)排放UF液、補加純水，降低雜質(zhì)離子含量，根據(jù)槽液的工藝參數(shù)調(diào)整涂裝電壓。
②控制槽液溫度在工藝規(guī)定范圍，加強槽液攪拌。
③被涂工件離開槽液應(yīng)立即用UF液或純水進行沖洗。時間最好不超過1min。
④為消除帶電入槽易產(chǎn)生針孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆積，控制好運輸鏈速度不應(yīng)低于工藝要求。
（四）花斑
1.產(chǎn)生原因
①工件表面處理不好，磷化膜不均勻。
②磷化后的水質(zhì)不好，水洗不充分。
③前處理后被涂工件二次污染。
2.防治方法
①查找原因，提高表面預(yù)處理質(zhì)量。
②加強磷化后沖洗設(shè)備的檢查，開線前檢查噴嘴是否堵塞，以確保噴嘴壓力在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。
③保持涂裝環(huán)境清潔，以防止前處理后的工件二次污染。
（五）涂膜過薄
1. 產(chǎn)生原因
①槽液固體分偏低。
②槽液助溶劑含量偏低。
③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。
④槽液的PH值太低。
⑤槽液更新時間過長，槽液電導(dǎo)率偏低。
⑥泳涂電壓偏低，泳涂時間不足。
2.防治方法
①按照工藝要求，保證固體分在工藝規(guī)定范圍內(nèi)，補加原漆提高固體分。
②定期檢測槽液溶劑含量，尤其是在夏季，適當(dāng)補加劑，使溶劑含量在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。
③定期檢修熱交換裝置，溫控系統(tǒng)，以確保槽液溫度控制在工藝范圍內(nèi)。
④補加低中和度涂料或利用極液的排放，調(diào)整PH值，使槽液的PH值在工藝規(guī)定值范圍內(nèi)。
⑤加速槽液更新，減少UF液的損失。
⑥適當(dāng)提高泳涂電壓，延長泳涂時間。
（六）涂膜過厚
1.產(chǎn)生原因
①槽液固體分偏高。
②槽液助溶劑含量偏高。
③槽液的溫度偏高。
④槽液的電導(dǎo)率高。
⑤工件泳涂時間過長。（由于停電造成等）。
⑥泳涂電壓偏高。
2.防治方法
①為了提高涂膜質(zhì)量，降低成本，嚴(yán)格控制固體分在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。
②定期檢測溶劑含量，用添加純水，排放UF液的方法控制槽液的溶劑含量。
③嚴(yán)格控制槽液溫度，定期檢修制冷設(shè)備，以確保槽液溫度在工藝規(guī)定值內(nèi)。
④補加純水、排放UF液。
⑤嚴(yán)格按工藝要求控制鏈速，盡可能避免停線。
⑥控制電壓在工藝要求范圍內(nèi)。
（七）水痕
1.產(chǎn)生原因
①濕電泳涂膜表面強力過大，電滲性差。
②電泳后沖洗后，被涂工件有積液存在。
③最終手工去離子水沖洗不徹底。
④烘干前，被涂工件有水洗液積存。
⑤預(yù)烘干時間較短。
2.防治方法
①改善電泳漆涂膜表面張力，來提高濕膜的抗水滴性。
②為解決工件后沖洗積水，采用開工藝孔和吹積水方法較好。
③采用足夠量的去離子水沖洗，尤其對復(fù)雜工件縫隙手工沖洗要徹底，以避免烘干后流痕嚴(yán)重。
④烘干前采用壓縮空氣吹掉水滴。
⑤在工藝設(shè)計時，要充分考慮到預(yù)烘時間、溫度，以確保工件進烘干室有充分預(yù)烘過程。
（八）工件內(nèi)表面涂覆過薄（泳透率低）
1.產(chǎn)生原因
①電泳涂料泳透力低。
②槽液的固體分偏低。
③槽液中的雜質(zhì)離子含量過多，助溶劑含量偏高。
④電泳涂裝電壓偏低。
2.防治方法
①選用高泳透率電泳漆，嚴(yán)格控制電泳漆和槽液的泳透力，以確保工件內(nèi)表面的泳涂漆膜厚度。
②按工藝要求，根據(jù)檢測結(jié)果及時補加涂料，以確保固體分在工藝規(guī)定的范圍。
③采用超濾設(shè)備、補加純水、排放超濾液除去槽液中的雜質(zhì)離子，減少助溶劑的含量。
④在槽液工藝參數(shù)允許的情況下，適當(dāng)提高泳涂電壓。
（一）漆膜粗糙（肉眼可見小顆粒）
1.產(chǎn)生原因
①槽液顏基比過高。
②進入電泳槽的被涂工件及掛具不干凈。
③電泳槽由于過濾不良，使槽液雜質(zhì)離子過多，電導(dǎo)率偏高。
④槽液中助溶劑含量偏低。
2.防治方法
①與供應(yīng)商協(xié)商，提供低顏基比涂料，以便調(diào)整槽液。
②加強前處理液的過濾，降低磷化液的殘渣含量，嚴(yán)格控制磷化后沖洗的水質(zhì)，以及浮在工件表面上的磷化殘渣；定時清洗掛具疏松污垢等。
③加強電泳槽液的過濾。定期清洗、更換過濾裝置，嚴(yán)格控制槽液的PH值和堿性物質(zhì)的帶入，防止樹脂析出。
④定期檢測槽液溶劑的含量，若偏低應(yīng)及時補加溶劑。以確保槽液的穩(wěn)定。
（二）縮孔、陷穴
1.產(chǎn)生原因
①槽液顏基比失調(diào)，顏料含量低。
②被涂工件前處理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、塵埃等。
③槽液中混入油污、塵埃、油飄浮在槽液面或乳化在槽液中。
④電泳后沖洗液混入油污。
⑤外來油污污染電泳涂膜。
⑥烘干室內(nèi)不干凈、循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油。
2.防止方法
①調(diào)整槽液的顏基比，補加色漿提高顏料含量。
②加強被涂工件脫脂工序的管理，確保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循環(huán)系統(tǒng)安裝除油過濾裝，同時檢查油污染來源，以便徹底清除油法。
④加強后沖洗液水質(zhì)的檢測，定期清洗更換過濾袋，以確保后沖洗水過濾質(zhì)量。
⑤保持涂裝環(huán)境潔凈，清除對涂裝有害的物質(zhì)，尤其是含有機硅物質(zhì)源（如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結(jié)劑、密封膠等），涂裝車間及相關(guān)車間的設(shè)備及工藝介質(zhì)所使用的原材料和輔助材料都不能含有酯酮。
⑥按工藝規(guī)定，定期清掃烘干室，保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔。
（三）針孔
1.產(chǎn)生的原因
①槽液中雜質(zhì)離子含量過高，施工電壓偏高，電解反應(yīng)加劇，被涂工件表面產(chǎn)生氣體等。
②槽液溫度偏低，或攪拌不充分，助溶劑含量偏低。
③電泳涂裝后被涂工件出槽清洗不及時，濕涂膜產(chǎn)生再溶解現(xiàn)象。
④工件帶電入槽、槽液液面流速低、有氣泡堆積，泡沫隨著被涂工件表面上形成針孔。
2.防止方法
①加強控制槽液中的雜質(zhì)離子的濃度，定期檢測槽液各種離子濃度，若超過工藝規(guī)定值，應(yīng)排放UF液、補加純水，降低雜質(zhì)離子含量，根據(jù)槽液的工藝參數(shù)調(diào)整涂裝電壓。
②控制槽液溫度在工藝規(guī)定范圍，加強槽液攪拌。
③被涂工件離開槽液應(yīng)立即用UF液或純水進行沖洗。時間最好不超過1min。
④為消除帶電入槽易產(chǎn)生針孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆積，控制好運輸鏈速度不應(yīng)低于工藝要求。
（四）花斑
1.產(chǎn)生原因
①工件表面處理不好，磷化膜不均勻。
②磷化后的水質(zhì)不好，水洗不充分。
③前處理后被涂工件二次污染。
2.防治方法
①查找原因，提高表面預(yù)處理質(zhì)量。
②加強磷化后沖洗設(shè)備的檢查，開線前檢查噴嘴是否堵塞，以確保噴嘴壓力在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。
③保持涂裝環(huán)境清潔，以防止前處理后的工件二次污染。
（五）涂膜過薄
1. 產(chǎn)生原因
①槽液固體分偏低。
②槽液助溶劑含量偏低。
③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。
④槽液的PH值太低。
⑤槽液更新時間過長，槽液電導(dǎo)率偏低。
⑥泳涂電壓偏低，泳涂時間不足。
2.防治方法
①按照工藝要求，保證固體分在工藝規(guī)定范圍內(nèi)，補加原漆提高固體分。
②定期檢測槽液溶劑含量，尤其是在夏季，適當(dāng)補加劑，使溶劑含量在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。
③定期檢修熱交換裝置，溫控系統(tǒng)，以確保槽液溫度控制在工藝范圍內(nèi)。
④補加低中和度涂料或利用極液的排放，調(diào)整PH值，使槽液的PH值在工藝規(guī)定值范圍內(nèi)。
⑤加速槽液更新，減少UF液的損失。
⑥適當(dāng)提高泳涂電壓，延長泳涂時間。
（六）涂膜過厚
1.產(chǎn)生原因
①槽液固體分偏高。
②槽液助溶劑含量偏高。
③槽液的溫度偏高。
④槽液的電導(dǎo)率高。
⑤工件泳涂時間過長。（由于停電造成等）。
⑥泳涂電壓偏高。
2.防治方法
①為了提高涂膜質(zhì)量，降低成本，嚴(yán)格控制固體分在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。
②定期檢測溶劑含量，用添加純水，排放UF液的方法控制槽液的溶劑含量。
③嚴(yán)格控制槽液溫度，定期檢修制冷設(shè)備，以確保槽液溫度在工藝規(guī)定值內(nèi)。
④補加純水、排放UF液。
⑤嚴(yán)格按工藝要求控制鏈速，盡可能避免停線。
⑥控制電壓在工藝要求范圍內(nèi)。
（七）水痕
1.產(chǎn)生原因
①濕電泳涂膜表面強力過大，電滲性差。
②電泳后沖洗后，被涂工件有積液存在。
③最終手工去離子水沖洗不徹底。
④烘干前，被涂工件有水洗液積存。
⑤預(yù)烘干時間較短。
2.防治方法
①改善電泳漆涂膜表面張力，來提高濕膜的抗水滴性。
②為解決工件后沖洗積水，采用開工藝孔和吹積水方法較好。
③采用足夠量的去離子水沖洗，尤其對復(fù)雜工件縫隙手工沖洗要徹底，以避免烘干后流痕嚴(yán)重。
④烘干前采用壓縮空氣吹掉水滴。
⑤在工藝設(shè)計時，要充分考慮到預(yù)烘時間、溫度，以確保工件進烘干室有充分預(yù)烘過程。
（八）工件內(nèi)表面涂覆過薄（泳透率低）
1.產(chǎn)生原因
①電泳涂料泳透力低。
②槽液的固體分偏低。
③槽液中的雜質(zhì)離子含量過多，助溶劑含量偏高。
④電泳涂裝電壓偏低。
2.防治方法
①選用高泳透率電泳漆，嚴(yán)格控制電泳漆和槽液的泳透力，以確保工件內(nèi)表面的泳涂漆膜厚度。
②按工藝要求，根據(jù)檢測結(jié)果及時補加涂料，以確保固體分在工藝規(guī)定的范圍。
③采用超濾設(shè)備、補加純水、排放超濾液除去槽液中的雜質(zhì)離子，減少助溶劑的含量。
④在槽液工藝參數(shù)允許的情況下，適當(dāng)提高泳涂電壓。
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