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標題：塑料中常用透明原料的特性及注塑工藝
日期：2007/6/29 源自:中華職工學習網	【字體：】

一、透明塑料的性能
   透明塑料首先必須有高透明度，其次要有一定的強度和耐磨性，能抗沖擊，耐熱性要好，耐化學性要優，吸水率要小，只有這樣才能在使用中，能滿足透明度的要求而長久不變，
二、透明塑料注塑過程中應注意的共同問題          　　
      透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白、霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程對原料、設備、模具、甚至產品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。
   其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要在較高溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑料時既能充滿模，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。

下面就其在原料準備、對設備和模具要求、注塑工藝和產品的原料處理幾方面，談談應注意的事項。
（一）原料的準備與干燥
         由于在塑料中含有任何一點雜質，都可能影響產品的透明度，因此和儲存、運輸、加料過程中，必須注意密封，保證原料干凈。特別是原料中含有水分，加熱后會引起原料變質，所以一定要干燥，并在注塑時，加料必須使用干燥料斗。還要注意一點的是干燥過程中，輸入的空氣最好應經過濾、除濕，以便保證不會污染原料。
         　
（二）機筒、螺桿及其附件的清潔
      為防止原料污染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質，特別熱穩定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機后都應用螺桿清洗劑清洗干凈各件，使其不得粘有雜質，當沒有螺桿清洗劑時，可用PE、PS等樹脂清洗螺桿。當臨時停機時，為防止原料在高溫下停留時間長，引起解降，應將干燥機和機筒溫度降低，如 PC、PMMA等機筒溫度都要降至160℃以下。（料斗溫度對于 PC應降至100℃以下）

三）在模具設計上應注意的問題（包括產品的設計）
   為了防止出現回流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產生表面缺陷和變質，一般在模具設計時，應注意以下幾點。
         　　a）壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大;
         　　b）過渡部分應逐步。圓滑過渡，防止有尖角。銳邊產生，特別是PC產品一定不要有缺口;
         　　c）澆口。流道盡可能寬大、粗短，且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井；
         　　d）模具表面應光潔，粗糙度低（最好低于0.8）；
         　　e）排氣孔。槽必須足夠，以及時排出空氣和熔體中的氣體；
         　　f）除 PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。

（四）注塑工藝方面應注意的問題(包括注塑機的要求）
      為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。
         　　a）應選用專用螺桿、帶單獨溫控射咀的注塑機;
         　　b)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度；
         　　c）注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造成脫模因難和變形；
         　　d）注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，最好能采用慢—快—慢多級注射；
         　　e）保壓時間和成型周期：在滿足產品充模，不產生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間；
         　　f）螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應盡量低，防止產生解降的可能；
         　　g）模具溫度：制品的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。

(五）其他方面的問題
   由于為要防上表面質量惡化，一般注塑時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大于 20％。
   對于除PET外，制品都應進行后處理，以消除內應力，PMMA應在70－80T熱風循環干燥4小時； PC應在清潔空氣、甘油。
         液體石臘等加熱 110－135℃，時間按產品而定，最高需要10多小時。而PET必須經過雙向拉伸的工序，才能得到良好機械性能。
三、透明塑料的注塑成型工藝
（一）透明塑料的工藝特性：除了以上的共同問題，透明塑料亦各有一些工藝特性，現分述如下：
      1、PMMA 的工藝特性 PMMA粘度大，流動性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力,但注射壓力提高，有利于改善產品的收縮率。注射溫度范圍較寬，熔融溫度為 160℃，而分解溫度達270℃，因此料溫調節范圍寬，工藝性較好。故改善流動性，可從注射溫度著手。沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆裂，故應提高模溫，改善冷凝過程，去克服這些缺陷。
         2、PC的工藝特性
         PC粘度大，融料溫度高，流動性差，回此必須以較高溫度注塑（270－320T之間），相對來說料溫調節范圍較窄，工藝性不如PMMA。注射壓力對流動性影響較小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應為了防止內應力產生，保壓時間要盡量短。收縮率大，尺寸穩定，但產品內應力大，易開裂，所以宜用提高溫度而不是壓力去改善流動性，并且從提高模具溫度，改善模具結構和后處理去減少開裂的可能。當注射速度低時，澆口處易生波紋等缺陷，放射咀溫度要單獨控制，模具溫度要高，流道、澆口阻力要小。
      3、PET的工藝特性
      PET成型溫度高，且料溫調節范圍窄（260－300℃），但熔化后，流動性好，故工藝性差，且往往在射咀中要加防延流裝置。機械強度及性能注射后不高，必須通過拉伸工序和改性才能改善性能。模具溫度準確控制，是防止翹曲。變形的重要因素，因此建議采用熱流道模具。模具溫度高，否則會引起表面光澤差和脫模困難。

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