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中國紙箱業自動化的發展歷史可以上溯到上世紀八十年代。在20世紀七十年代之前，紙箱生產設備都是手工操作，生產效率低。上世紀八十年代至九十年初期，形成了單面機組時代。單面瓦楞機組生產的紙板有材質軟、質量差、原紙浪費大等缺點。到九十年代中期發展到普通低速瓦楞生產線，近幾年來向高速、高檔生產線迅速發展。目前各地推行“集中制板，分散制箱”的生產方式，成為行業內部合作生產紙板的格局，自動化機器逐步取代了人工勞動，也加速了市場競爭。紙箱行業本身已是薄利行業，有部分地區還拼命進行行業內的“價格戰”致使行業的利潤“縮水”至5%的左右。有些甚至不到5%。 如此激烈、殘酷的市場競爭，各企業一方面唯有挖掘企業本身的潛能，減少各種管理費用和成本，另一方面盡可能提高產品質量、降低損耗、加強員工素質的教育，來降低廢品率和提高成品率，作為利潤的增長點。各企業的人材素質參差不齊，且大部分企業在生產的紙板過程中會經常出現紙板質量問題，如紙板起泡、紙板強度低、紙板翹曲、紙板褶皺、搓板狀、壓線時爆裂、邊緣不齊、紙板粘合不好、紙板厚度不夠、紙板高低楞、塌坑、倒楞等紙板質量。紙板質量問題常常令企業投資者、管理人員和操作人員“吃不香、睡不著”比較煩惱和頭痛的事情，使企業的生產和發展受到很大的掣肘，如何提高紙板生產線的質量和解決紙板質量問題，也是各企業投資者、管理人員及操作人員迫切急需解決的問題。
探討和解決紙板質量常見的幾個問題。
紙板起泡
造成紙板起泡的原因由有多種：
1、 瓦楞紙和底芯紙的張緊力不夠，調整剎車，使張緊力盡可能加大到不至拉斷紙的力度
2、 溫度不夠，原紙含水分太大，膠水太厚、車速太快；提高原紙的預熱包角，提升溫度，使表面溫度不低于160℃，調薄上漿量或降低車速。
3、 原紙的厚薄不均勻，低克紙時風吸槽位起泡；調速上漿輥和下瓦楞的距離。
4、 瓦楞輥和加壓輥的磨損嚴重，更換和返修。
5、風吸力小，吸紙不穩，檢查管路和楞茨風機是否有雜物堆塞并清理雜物，檢查齒輥兩端壓石墨環的彈簧是否失效而使密封不好，外吸機的吸風罩調整到適當位置。 紙板強度低 紙板生產出來經常感動紙板強度低，挺力小，比較軟，常造成客戶投訴和退貨。造成以上原因往往由于如下幾個方面造成。車速快，上漿量太大，原紙濕度大，膠水制造成的質量問題，工作表面溫度低，原紙質量差沒有施膠，瓦楞輥使用時間太長比較嚴重磨損，解決方法，降低車速、調整上漿輥增大瓦楞紙受熱面積即加大預熱缸的包角，減少些的燒堿量，制漿時如果燒堿量太多，使紙板粘合后容易吸潮回軟，提高工作表面的溫度，保持工作溫度在160℃～180℃內，盡可能采購有施膠的原紙做坑紙，增加瓦楞紙的克數，瓦楞輥磨損嚴重要返修、更換。
紙板粘合不好
常見有離層、起泡、假粘合、粘合不牢固現象。
主要原因有
1、 黏合劑質量問題，生熟漿比例不符，生漿多、熟漿少、水比多，粉比少、硼砂用量偏多，使凝膠過快或粘合劑內聚力少，受熱后揮發水分而造成起泡和離層。生漿少、熟漿多，水比少，粉比多，硼砂量偏少，使凝膠慢和粘合劑內聚力大，滲透力差。而造成表面粘合，實質根本粘合不牢固，常稱這種為“假粘合”。
2、 車速快、溫度低、上漿量大、原紙水分大或車速慢、溫度高、上漿量少，原紙水分太少，所以必須根據原紙的水分、調整預熱包角，控好溫度和生產車速，調整適合的上漿量是至關重要。
3、 上漿量不均勻，單面紙板坑楞高低不平，過膠機的上漿輥和壓力輥不平行，上漿輥與勻漿輥不平行，上下上漿輥與上下勻漿粘有干膠，輥簡表面凹凸不平，壓漿板壓膠不干凈，影響粘合劑涂布均勻。
4、 粘合機壓輥與加熱板之間的平行及距離，重壓輥與加熱板之間的平行必須調整好。 紙板厚度不夠 形成紙板厚度不夠主要原因有瓦楞輥調整不好，深度未到底，上瓦楞輥空位螺釘頂開。偏心調整不到位，過膠機壓輥與上漿輥距離不夠，重壓輥與加熱板、壓輥與加熱板調整不平距離太低，粘合機壓輥機構自動卸荷下降，瓦楞輥嚴重磨損齒高已不夠。 紙板翹曲 紙板的翹曲常見有上彎曲、下彎曲、前后縱向彎曲和對角線翹曲，造成紙板翹曲主要原因有，各層紙所含的水分比例不同，形成紙板粘合成形各層紙板收縮率不同，當冷卻定形就會使紙板彎曲，車速慢、上漿量少、粘合機加熱板表面溫度高，面紙含水量少，面紙預熱包角太大，就會形成紙板向底紙方向彎曲又稱上彎曲，相反，車速快，上漿量大、粘合機加熱板表面溫度低，面紙含水量大，面紙預熱包角少，上層單瓦紙板過平，預熱包角大，即造成紙板面紙方向彎曲雙稱下彎曲，改變紙板向底紙方向彎曲的處理方法，加快車速，增大下層上漿量，減少粘合機加熱板組數，來縮短紙板受熱時間，減少面紙預熱包角，加大上層單瓦紙的預熱包角，對紙板向面紙方向彎曲的處理方法，減慢車速，減薄下層上漿量，加大上層上漿量排水凝水，提高系統溫度，加大面紙預熱包角，減少上層預熱包角。 紙板壓線爆裂 造成紙板壓線的原因，溫度高，原紙水分少，重復多次返抄紙，原紙纖維短，原紙物理性能差，紙厚薄不均勻，坑紙沒有施膠，處理方法，盡量適當提高車速，減少原紙預熱包角，適當降低系統溫度，加大上漿量。
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