棉紡企業日常使用的細紗前檔膠輥經常遇到機械波或成紗條干較差等問題。機械波對布面質量的危害極大，而且導致機械波的原因比較復雜并容易突發。以下我們通過在實際生產中遇到的幾個較為典型的實例，來具體分析細紗膠輥產生機械波的成因、特點及預防措施。  
 
　　實例一：膠輥脫殼  
　　以前，我公司購進2000只國內某廠生產的細紗膠殼，以正常程序進行沖套、磨礪、表面處理，然后上機使用，測試成紗條干結果顯示一切數據正常。但是過了一個月后，我們發現有機械波產生，而且數量逐日增多。下機回磨后再使用則機械波消除，但幾天后又開始出現機械波，如此反復，只好全部拆下停用。后來經仔細觀察，我們發現膠殼的鋁襯套和膠體脫離，脫離層在兩端的就比較容易發現，而有的則出現在膠殼中間的位置，就比較難發現了。  
　　我們建議棉紡企業在選購膠殼時一定要選擇信譽好、質量穩定的供應商。  
 
　　實例二：沖套操作不當  
　　我公司一直以來使用的細紗膠殼都是鋁襯套的。沖套時，由于導向頭與鐵芯的同心度出現了偏差，導致套制出來的膠輥有個別膠殼位移，上機時就產生機械波。  
　　針對這種情況，我們將鐵芯支托架和導向頭進行同步加工改良，使膠殼和鐵芯的中心線控制在0.1毫米以內，這樣膠輥套偏的現象就徹底解決了。  
　　還有一種情況是，由于套皮輥機推桿的動程調整不當或用力過大也會出現膠殼受力擠壓過度而導致鋁襯套變形，在鐵芯和鋁襯套之間出現間隙，當膠輥上機使用時，由于受壓而出現打頓，嚴重的就會產生機械波。  
　　我們的解決方法是，套制操作前，精確度量好套皮輥機推桿的動程。  
 
　　實例三：磨削量過小  
　　有一次，我公司有一臺細紗前檔皮輥使用一個周期后下車回磨，一切都按規程進行，各步驟均沒有什么改變。可是上機使用后就發現有部分紗錠出現機械波。下機回磨后再使用，機械波消除。  
　　經認真分析，我們發現是膠輥的磨削量不足導致膠輥表面硬度不勻而造成機械波。眾所周知，當膠輥使用了一段時間后，表面會出現中凹或有壓痕等深淺不一的現象發生。若我們將膠輥不磨過痕是不行的；若我們將膠輥磨到一定位置，看似磨過痕了，但實際上膠輥表面有些地方剛削去表皮，這個位置的硬度還是較高的，比原膠體高出約2°左右，這主要是羅拉壓痕等造成的。而有些地方由于受壓較小，壓痕很淺或無壓痕，在同樣磨削量的前提下，它的硬度就跟原膠體差異不大。這時，由于膠輥表面的硬度不一致，就必定會產生機械波。當把膠輥拆下再磨一次后，由于膠輥表面各個點的硬度極接近，機械波自然就消除了。 
　　我們建議的預防方法是嚴格按規定的磨削量執行，正常情況下每次應不少于0.3毫米，切不可貪圖節約而減少磨削量，那只會得不償失。  
 
　　實例四：長時間光照  
　　一般情況下，棉紡企業磨好一臺皮輥后就放置在皮輥室備用。但有一次，我公司磨好一臺細紗前檔皮輥后，一直沒有安排上機使用。 
　　一個月后，我們再拿到機上使用時，在檢測棉紗的過程中就發現部分管紗產生了輕微的機械波，只好全臺拆下。后來經我們仔細觀察發現，膠輥表面出現了顏色深淺不一的兩個面。原來是因為膠輥經長時間放置，上面部分受光線照射，時間一長也就使膠輥朝上的部位老化變硬，顏色變深，雖然硬度只變化了約1°左右，但對成紗質量的影響還是不小的。后來，我們把這臺皮輥回磨后再上機使用，機械波就消除了。
 
　　因此，我們建議皮輥磨好后應盡早安排上機使用，若要放置較長時間，則必須用較厚的布遮蓋避光。  
 
　　除此之外還有很多導致機械波的因素，如鐵芯軸承磨損、打頓、缺油等，又如膠輥表面硬度不一致或有油污、臟物、破損、或較深的羅拉壓痕、起槽、纏花等原因，以及羅拉軸承不良、羅拉彎曲、羅拉表面沾附臟污、磨皮輥機砂輪不鋒利、抖動等因素，都足以使紗線產生機械波。面對如此眾多復雜的可變因素，棉紡企業還必須做好以下幾方面的工作： 

　　一是選擇信譽好、質量穩定的膠殼生產商或供應商；二是定期對皮輥室的套皮輥機、磨皮輥機等設備進行保養、調校；三是每根鐵芯和每只膠殼在裝配前都應嚴格檢查，尤其是鐵芯使用了超過十年的更要小心；四是磨礪膠輥前，鐵芯先加足油，然后打磨，并要嚴格按規定的磨削量執行，切忌貪圖節約而因小失大；五是膠輥應放置在恒溫恒濕的儲存間，避光放置，待用時間不可過長；六是加強對制作人員的技能培訓，端正工作態度和作風。