渦噴7的研制可說對我國的航空發動機工業具有重要的意義，使我國的航空發動機實現了從單轉子向雙轉子的跨越，在一定程度上縮短了與世界水平的差距，并為日后我國發動機的改進改型及自行研制新型航空發動機奠定了基礎。

　　渦噴7發動機是按前蘇聯提供的P-Ⅱ-300發動機的技術資料制造的，主要用于當時研制的二倍音速殲-7飛機。渦噴7發動機性能較渦噴6有了很大的提高，其最大推力為38.2千牛，加力推力達55.9千牛，分別比渦噴6提高了50%和77%，并且為軸流式雙轉子結構，帶有6級低壓氣機和二級渦輪組成高壓和低壓兩個轉子。火焰筒采用氣膜冷卻式，加力燃燒室也作了改進，消除了渦噴6發動機高空加力點火不穩定的缺點。尾噴口的調節由自動裝置控制，材料上使用了較多的新材料，像壓氣機和渦輪葉片分別采用了不銹鋼和高溫合金，無論在性能還是在結構上，渦噴7都較渦噴6復雜，對制造工藝的要求也更加嚴格

　　1965年，渦噴7的研制工作全面展開，由于前期準備工作充足完備，試制工作進展順利，同年10月第一臺發動機即裝配完成，經過1年多的試車，所有性能均符合要求，1966年12月通過技術鑒定，開始批量生產。

　　60年代末，由于國家三線建設及沈陽航空發動機廠的生產任務過于繁重，國家決定渦噴7發動機轉由貴州航空發動機廠生產。貴州航空發動機廠于1965年開始建設，1968年在沒有完全建成的條件下就開始了第一臺渦噴7的試制工作，1969年完成，1970年通過了全壽命試車考核，具備了批量生產的能力。由于當時技術生產條件所限，渦噴7在設計及制造過程中存在著許多不足之處，在裝機使用中多次出現Ⅰ級壓氣機葉片顫振折斷等多種故障，嚴重威脅殲-7飛機的飛行安全。通過貴州航空發動機廠技術人員進行攻關并扇《啻?5項改進措施，到1979年所出現的多種問題均得以解決，大大提高了渦噴7發動機的性能及質量水平，為后來的改進改型成功發揮了重要作用。

　　渦噴7甲是渦噴7發動機的第一種改型，作為我國自行研制的殲-8飛機的動力裝置的需求而研制。它是在渦噴7的基礎上成功運用預先研究的多項技術成果，成功地實現了從單純仿制生產到自行設計改型的轉變。

　　1964年，我國自行研制的第一種高空高速殲擊機殲-8開始了方案論證，為了突出高空、高速性能及提高爬升率、增加航程的目的，必須要推力大、耗油率低的動力裝置來保證。為此提出了兩種方案供選擇：一種是全新設計一種12噸級發動機；另一種采用雙發設計，使用2臺改進的渦噴7發動機。由于全新設計大推力發動機的周期太長，研制風險過大，無法滿足殲-8飛機的研制進度。而采用兩臺渦噴7的改進型則是最為現實的辦法。不過要提高原渦噴7發動機的推力，必須通過提高渦輪前溫度的辦法來解決。但如何解決提高溫度后渦輪葉片的強度及承受能力下降的問題是渦噴7甲研制的關鍵。

　　1965年5月，渦噴7甲發動機的研制工作正式啟動，首先要解決的就是渦輪葉片溫度升高后性能下降這只“攔路虎”。最后決定把發動機渦輪葉片由實心改為空心，引入低壓冷空氣對葉片進行強制冷卻，從而增強了葉片的抗高溫能力，以達到提高渦輪前溫度的目的。該項技術當時在國內還處于研究階段，國外也只有很少幾個國家剛剛進入實用階段。如何保質、保量地完成研制工作，對于當時的我國材料、工藝及制造能力都是一個嚴峻的考驗。經過國內多家研究單位及相關行業的努力及密切合作，1966年1月，第一臺空心渦輪葉片生產完成，2個月后，第一臺裝有空心葉片的渦噴7甲發動機裝配完成，4月開始了地面試車，發動機的各項設計指標全部一次達標。發動機的最大推力較渦噴7提高28%，耗油率則下降了13%，完全可以滿足殲-8飛機所要求的飛行性能要求。但是，在第一臺渦噴7甲試制成功后，由于受到當時“文化大革命”的影響，后續的研制工作曾一度中止，直到1981年2月才陸續完成地面調試、高空模擬試車及全部的性能試飛試驗，最終于1982年6月投入批量生產。

　　渦噴7甲發動機的研制，使我國第一次走完了從設計、試制、零部件加工及整機地面調試、高空模擬實驗到最后試飛定型的全過程，證明了我們是有能力在航空發動機這一高技術領域內有所作為的。

　　殲-8飛機上使用的是2臺國產渦噴7甲發動機，但是其耗油率大，推力小，使殲-8飛機的航程及機動性受到很大影響

　　渦噴7乙則是由貴州航空發動機廠在渦噴7甲發動機的基礎上研制的另一種改型，兩者的主要區別在于加力燃燒室的長度及結構有所不同。由于渦噴7甲發動機存在著渦輪葉片裂紋和鑄造成品率較低，以至于加力燃燒室的溫度過高，導致存在“燒”后機身的問題。貴州航空發動機廠通過提高渦輪葉片的強度和鑄造成品率，加力燃燒室增加了三段隔離屏，使壁溫下降了100度，成功的解決了原渦噴7甲所存在的所有問題。1978年底，首臺渦噴7乙發動機通過鑒定試車，其加力推力比渦噴7提高了6%，耗油率下降了2%。根據空軍及殲-7飛機出口的要求，貴州航空發動機廠又在1979年對渦噴7乙發動機進行了進一步的改進，主要是提高發動機的翻修時間、使用壽命及可靠性。通過采用十多項技術改進措施，使渦噴7乙發動機的翻修時間由原100小時增加到250小時，可靠性也有了較大的提高，這種改進型最后被稱為渦噴7乙B型，1981年7月完成全部試驗工作，1982年開始批量生產，用于殲-7M飛機的配套動力。

渦噴8發動機
　　這是我國為轟-6轟炸機研制生產的一種大推力噴氣式發動機，也是按前蘇聯所提供的PⅡ-3M發動機技術資料于1958年開始研制的，是當時我國研制生產的推力最大的一型發動機，也是50年代末世界上比較先進的一種噴氣式發動機。渦噴8發動機的最大推力為93千牛，重量為3100千克，直徑1.4米。這種大型發動機的研制生產體現了一個國家的綜合國力和工業基礎水平。
　　
　　1958年，國產轟-6轟炸機的研制工作開始，為配合轟-6研制工作的順利進行，哈爾濱、沈陽和西安三家航空發動機廠聯合研制渦噴8發動機。但由于航空工業縮短戰線，渦噴8的研制工作曾一度停止，直到1963年才恢復，此時，研制工作已由西安航空發動機廠一家獨立完成。沈陽、哈爾濱兩家航空發動機廠給予西安航空發動機廠極大的幫助及技術、物質上的支援，從而保證了發動機的研制進度。1963年底，發動機的零部件加工制造工作開始，1965年下半年研制工作全面展開。經過近兩年的試制，1967年1月，第一臺渦噴8發動機通過了國家的鑒定試車，結果各項性能全部符合設計要求，轉入了批量生產。渦噴8發動機的研制成功，使轟-6轟炸機的試制工作也進展得十分順利。如今，裝備有渦噴8發動機的轟-6及各種改型仍是我海空軍重要的遠程打擊力量。

　　渦噴8雖然研制成功，但其所需要的原材料、毛坯料及各種成品附件繁多，1967年時仍有50%的材料不能在國內生產，對該發動機的試制生產工作都產生了不利的影響。為早日實現完全國產化，經過全國多個相關單位的共同努力，到1971年，渦噴8的各種生產原材料均可立足國內，基本上實現了國產化。

　　在渦噴8研制成功后，西安航空發動機廠又開始對其進行延壽改進工作。原來渦噴8發動機的翻修間隔只有300小時，經過提高發動機的制造工藝和產品質量，到1974年第一次翻修時間已提高到了500小時，1979年更是提高到了600小時，進入80年代后，隨著一些新技術的采用，則一步提高到了800小時，80年代末期更達近1000小時，是原來的3倍多。80年代后期，為滿足轟-6各種改型機的需求，西安發動機廠開始研制渦噴8的加大推力型，通過采取提高渦輪前溫度及壓氣機結構等措施，使發動機的最大推力提高到了98千牛，還進一步提高了發動機的可靠性及安全性。改進后的渦噴8發動機于1993年開始批量生產，裝備在轟-6的各種改型上。